設備方面模具方面模具的澆口和流道對產品成型非常關鍵，澆口太小、分流道截面積太小，導致料流阻力太大，引起塑料熔接不良。使產品熔接線明顯，造成產品熔接線處性能下降;分流道設計不合理，末端未配置冷料井，致使前鋒的冷料進入到產品中，造成產品性能下降;模具排氣不良，會造成在注塑的過程中模腔內的空氣被壓縮，導致熔料回料點處溫度升高，熔接點的材料出現黃點和黃印，影響熔接線處的性能。
工藝方面機筒、噴嘴溫度太低，進入模具中的原材料流動性很低;模溫太高，制品冷卻不充分，脫模造成應力集中或模溫太低，塑料過早冷卻，造成熔接縫融合不良;注射壓力和注射速度不能太高或太低，注射壓力和注射速度太高會造成塑料件的殘余應力過高，塑料件表面會出現裂紋和破裂。注射壓力和注射速度太低會造成產品熔接線強度下降;保壓時間太長，容易引起塑料件的殘余應力較大。
原料方面原料混有其它塑料或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其他添加劑;原料含有的水分太大，干燥時間短，abs原料在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使制件發生大的變化;回用塑料再生次數太多或回用料添加比例太高促使制件脆裂。
解決的方法(1)根據模具的結構和產品的情況選擇適當的注塑機。(2)每次更換原材料和顏色時，一定要將螺桿料筒清理干凈，必要時可采用清機料或直接手工清理。(3)合理設計模具的澆口和流道，減少熔體流動過程中的壓力損失以及前鋒冷料的處理。避免因流道和澆口設計不合理造成產品熔接線明顯。
