“目前，一些中小型輪胎再生膠企業，設備陳舊，工藝粗獷，廢氣、廢水隨意排放，根本原因是相關法規滯后，技術跟不上時代要求。”北京天中方科技開發有限公司總經理孫振山特別提到，現在許多地區，環保部門對企業做環評評估標準時，仍要求活性炭吸附就可以驗收，這顯然沒有考慮到企業的實際承受能力。因為，輪胎再生膠加工產生的油煙和惡臭氣味很濃，活性炭吸附10天左右就飽和了。企業做了活性炭吸附設備，但因運行成本太高，只能做做樣子應付檢查，最終還是要隨便排放。
孫振山認為，負責任的環保公司提供的設備與技術要符合時代要求，必須要讓企業用得起和用得好。據他介紹，該公司近10年來已開發到了第六代技術，目前的復合催化氧化技術，具有凈化率高、不反彈、運行費用低、安全可靠、使用周期長等優點，已應用到許多輪胎再生膠生產企業。
“輪胎再生膠污染治理的重點在于源頭控制，應將目前技術比較成熟的除油、脫附吸收、催化氧化等結合起來加以運用，以便克服應用單一技術的缺陷。”東臻環保技術有限公司董事長張大魯介紹說，該公司已開發出環保橡膠廢氣集成處理-GCH系統，主要針對廢氣中的焦油、粉塵、臭味進行收集，經除油系統處理后，再進入下一級催化氧化單元深化處理，徹底除去有害物質。在大大改善生產環境的同時，節能效果非常明顯。
輪胎再生膠生產普遍使用煤焦油做助劑，這正是產生惡臭的罪魁禍首。而研發的專利技術通過添加環保助劑用熱解法將膠粉中的多環芳香烴取出來，并嚴格控制處理，消除惡臭氣味。結果顯示，經先行處理生產的環保輪胎再生膠多環芳香烴含量僅有65毫克/千克，而一般輪胎再生膠多環芳香烴為1450毫克/千克。“顯然，從源頭控制多環芳香烴才是除臭與環保的有效手段之一。”浙江海寧華新橡膠有限公司高級工程師盛國興說。
在輪胎再生膠生產過程中，會產生大量含酚、氨類、磷廢水和含二氧化硫、硫化氫廢氣，不僅危害人體健康，還會造成植物葉片枯萎，糧食減產甚至絕收。另外，輪胎再生膠生產過程中所產生的苯類污染物，是國際公認的致癌物，它的化學結構在自然環境下不易降解，對土壤、水體和大氣造成持久而嚴重的污染。
另外，據了解，硫化氫氣體和二氧化硫氣體排放到空氣中，會形成酸性或堿性物質，并衍生為霧，占整個霧霾成分的30%以上。而該除臭劑的成功問世，可使含有酚、氨類、磷廢水的輪胎再生膠有害成分被分解，輪胎再生膠使硫化氫廢氣被迅速分解和吸收，硫化氫凈化率接近100%。
